為充分調(diào)動(dòng)全員學(xué)習(xí)陜煤集團(tuán)“四種經(jīng)營(yíng)理念”、參與降本增效行動(dòng)的積極性，根據(jù)公司《關(guān)于開(kāi)展“四種經(jīng)營(yíng)理念”落地提升專項(xiàng)行動(dòng)的通知》要求，自5月份開(kāi)始，公司面向全體干部職工開(kāi)展“四種經(jīng)營(yíng)理念”“金點(diǎn)子”征集活動(dòng)，引導(dǎo)廣大干部職工立足崗位主動(dòng)學(xué)習(xí)思考，以實(shí)際行動(dòng)和實(shí)實(shí)在在的成效為公司降本增效工作做出貢獻(xiàn)。公司網(wǎng)站、微信公眾號(hào)開(kāi)設(shè)專欄，交流分享“四種經(jīng)營(yíng)理念”“金點(diǎn)子”案例。

今天推出案例分享第二十期，一起來(lái)看看優(yōu)秀的“金點(diǎn)子”吧！

大佛寺礦：自主加工前探梁  降本增效保安全

具體內(nèi)容：在井下巷道掘進(jìn)過(guò)程中，前探梁臨時(shí)支護(hù)裝置肩負(fù)著守護(hù)工作面迎頭頂板安全的重任。然而，以往使用的機(jī)載臨時(shí)支護(hù)裝置在長(zhǎng)期高負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)下，其前伸及側(cè)伸部件易彎曲變形，不僅削弱了支護(hù)穩(wěn)定性，更帶來(lái)了故障率攀升、維修頻次及配件成本激增等連鎖反應(yīng)，間接拖累了掘進(jìn)循環(huán)進(jìn)度，成為制約安全高效掘進(jìn)的“卡脖子”難題。為此，大佛寺礦結(jié)合日常維修積累的數(shù)據(jù)，精準(zhǔn)定位故障高發(fā)點(diǎn)，對(duì)裝置的承重結(jié)構(gòu)、關(guān)鍵連接部位進(jìn)行系統(tǒng)性強(qiáng)化與優(yōu)化，自主設(shè)計(jì)加工了新型前探梁臨時(shí)支護(hù)裝置。

取得成效：該裝置的成功應(yīng)用，有效解決了常規(guī)機(jī)載前探梁存在的弊端，在確保掘進(jìn)工作面安全高效生產(chǎn)的同時(shí)，減少了設(shè)備采購(gòu)成本。外購(gòu)一套同類裝置大約需要10萬(wàn)元，而自主加工人工成本及鋼材等材料費(fèi)用共計(jì)約為8000元，單套裝置直接節(jié)約采購(gòu)成本9.2萬(wàn)元。

胡家河礦：采空區(qū)智能監(jiān)測(cè)與自動(dòng)注氮系統(tǒng)

具體內(nèi)容：胡家河礦在401110運(yùn)輸巷與402103灌漿巷采空區(qū)密閉墻，創(chuàng)新應(yīng)用智能監(jiān)測(cè)與自動(dòng)注氮系統(tǒng)。該系統(tǒng)以KJ1698煤礦密閉空間多參數(shù)監(jiān)測(cè)平臺(tái)為核心，集成無(wú)線傳感器、基站、PLC及本安電動(dòng)閥門(mén)等設(shè)備，實(shí)時(shí)采集并傳輸密閉區(qū)內(nèi)CH?、CO、O?濃度及溫度等8項(xiàng)關(guān)鍵參數(shù)。系統(tǒng)以壓差與氧氣濃度為預(yù)警核心指標(biāo)，通過(guò)PLC智能聯(lián)動(dòng)控制注氮設(shè)備，實(shí)現(xiàn)異常條件下自動(dòng)啟停，構(gòu)建起“監(jiān)測(cè)—預(yù)警—處置”一體化閉環(huán)防控機(jī)制。

實(shí)施效果：系統(tǒng)投運(yùn)以來(lái)，已累計(jì)完成自動(dòng)注氮372次，替代人工巡檢186人次，有效節(jié)約人力成本6.9萬(wàn)元。通過(guò)實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)與智能響應(yīng)，顯著提升了密閉區(qū)防滅火的可靠性與應(yīng)急響應(yīng)效率，強(qiáng)化了對(duì)煤自燃、瓦斯及煤塵爆炸風(fēng)險(xiǎn)的早期預(yù)警與主動(dòng)防控能力，為礦井防災(zāi)抗災(zāi)體系建設(shè)提供了堅(jiān)實(shí)的技術(shù)支撐。

小莊礦：液壓支架間高壓膠管纏繩防護(hù)

具體內(nèi)容：小莊礦40307工作面架間進(jìn)回液管路在使用中易因摩擦導(dǎo)致磨損，更換頻率高，增加了生產(chǎn)成本。該礦通過(guò)優(yōu)化管路防護(hù)方式，對(duì)工作面架間進(jìn)回液管路進(jìn)行纏繩防護(hù)，將已磨損的架間管路全面更換，并采用尼龍繩對(duì)管路進(jìn)行吊掛，減少管路摩擦損耗，降低更換頻率，實(shí)現(xiàn)降本增效。

實(shí)施效果：40307工作面管路優(yōu)化以5#-118#架為核算區(qū)間，每架2根管路，共計(jì)236根。未采取措施前，每根膠管成本400元，更換周期4個(gè)月，年度總成本400×236×3＝283200元。采取措施后，每根膠管更換周期延長(zhǎng)至12個(gè)月，單根管路需50m尼龍繩，成本7元，年度總成本（400+7）×236＝96052元。通過(guò)管路防護(hù)優(yōu)化，年度成本節(jié)約283200-96052＝187148元。

文家坡礦：“避峰就谷” 巧控水位

具體內(nèi)容：文家坡礦實(shí)施排水系統(tǒng)智能化運(yùn)行模式，實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)礦井涌水量，精準(zhǔn)調(diào)控主排水泵房與盤(pán)區(qū)水泵房運(yùn)行。在用電低谷時(shí)段滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)，將水倉(cāng)水位降至最低，高峰時(shí)段則維持低能耗運(yùn)行。此外，該礦還根據(jù)實(shí)際需求，將部分小型排水點(diǎn)電泵更換為風(fēng)動(dòng)泵，進(jìn)一步減少生產(chǎn)用電量。

實(shí)施效果：該舉措實(shí)施后，排水系統(tǒng)全年預(yù)計(jì)節(jié)約電費(fèi)支出10余萬(wàn)元，且水倉(cāng)水位始終穩(wěn)定在合理區(qū)間，既有效保障了礦井排水安全，又實(shí)現(xiàn)了對(duì)排水過(guò)程的精細(xì)化管控。

孟村礦：管道傳感器專用氣水分離器

具體內(nèi)容：由于礦井瓦斯抽放泵站管道間管道出氣端處存在大量水霧，導(dǎo)致管道處甲烷傳感器長(zhǎng)期受到浸蝕，造成傳感器各類元件頻繁出現(xiàn)故障需更換。為此，孟村礦自主創(chuàng)新管道傳感器專用氣水分離器裝置。該裝置采用內(nèi)徑φ50mm的鋼管和φ10mm的螺旋管焊接，并與φ10mm的透明軟管連接，通過(guò)將大量含水的蒸氣引入分離器中，使其離心向下流動(dòng)并通過(guò)疏水閥排出，從而實(shí)現(xiàn)讓出氣端干燥清潔的氣體進(jìn)入傳感器氣室，從根本上避免了水汽引發(fā)的傳感器故障。

實(shí)施效果：自5月份裝置安裝后，瓦斯抽放泵站處傳感器至今未出現(xiàn)因管道內(nèi)水霧、水汽造成的損壞，進(jìn)一步提升了監(jiān)測(cè)監(jiān)控?cái)?shù)據(jù)的準(zhǔn)確性，全年預(yù)計(jì)可節(jié)約費(fèi)用27.6萬(wàn)元。

文家坡發(fā)電公司：生活污水處理系統(tǒng)電動(dòng)門(mén)改造

主要內(nèi)容：文家坡發(fā)電公司生活污水處理系統(tǒng)的電動(dòng)門(mén)原安裝于閥門(mén)井坑內(nèi)，因地勢(shì)低、雨天易積水且污水滲漏難根治，電動(dòng)門(mén)長(zhǎng)期受潮，頻發(fā)電機(jī)燒毀、線路短路故障，增加了維修成本與檢修量，還多次致污水系統(tǒng)停運(yùn)，威脅環(huán)保達(dá)標(biāo)排放與生產(chǎn)連續(xù)性。該公司技術(shù)團(tuán)隊(duì)經(jīng)多次勘查論證后實(shí)施改造，將5臺(tái)電動(dòng)門(mén)整體遷移至井坑外高地勢(shì)、通風(fēng)干燥處，并同步優(yōu)化了設(shè)備固定支架與電纜布線。

實(shí)施效果：5臺(tái)電動(dòng)門(mén)徹底告別高頻故障狀態(tài)，設(shè)備運(yùn)行穩(wěn)定性提升100%。經(jīng)測(cè)算，年減少電動(dòng)門(mén)維修費(fèi)用約5萬(wàn)元，同時(shí)因無(wú)需頻繁下井坑檢修，檢修人員相關(guān)工作量降低50%，作業(yè)安全風(fēng)險(xiǎn)同步下降。生活污水處理系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)24小時(shí)連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行，處理后的達(dá)標(biāo)污水日均向脫硫系統(tǒng)工藝水箱供水約80噸，確保了脫硫系統(tǒng)無(wú)斷水風(fēng)險(xiǎn)，有力保障了公司環(huán)保達(dá)標(biāo)排放與生產(chǎn)連續(xù)性“雙不掉鏈”。

生產(chǎn)服務(wù)中心：廢舊設(shè)備“變廢為寶” 鋼帶余料“物盡其用”

具體內(nèi)容：生產(chǎn)服務(wù)中心原礦用W型鋼帶機(jī)因沖孔、剪切分體式設(shè)計(jì)，上料架過(guò)長(zhǎng)導(dǎo)致加工后余料無(wú)法處理，造成資源閑置浪費(fèi)。為破解這一痛點(diǎn)，中心對(duì)W型鋼帶機(jī)進(jìn)行升級(jí)改造，自主設(shè)計(jì)聯(lián)動(dòng)機(jī)構(gòu)，合理布局沖孔模具與剪切刀具，通過(guò)優(yōu)化液壓油路實(shí)現(xiàn)“沖孔-剪切”工序無(wú)縫銜接，同時(shí)，逐件檢測(cè)廢舊液壓控制系統(tǒng)的液壓泵、電磁閥等核心元件，更換老化密封件并重新調(diào)試壓力參數(shù)，保障液壓動(dòng)力穩(wěn)定輸出，精準(zhǔn)滿足余料加工的尺寸與精度要求。

實(shí)施效果：新工藝成功破解了鋼帶余料無(wú)法加工的難題，經(jīng)實(shí)際測(cè)算，該設(shè)備年處理鋼帶余料5余噸，直接降低生產(chǎn)成本8萬(wàn)余元。同時(shí)，廢舊液壓控制系統(tǒng)及料架的再利用，避免了設(shè)備閑置浪費(fèi)，進(jìn)一步提高了設(shè)備的利用率，降低了生產(chǎn)成本，實(shí)現(xiàn)“物盡其用、降本增收”。

鐵運(yùn)分公司：內(nèi)燃機(jī)車激光雷達(dá)定位檢測(cè)裝置

具體內(nèi)容：鐵運(yùn)分公司兩站每批次調(diào)車作業(yè)結(jié)束后，機(jī)車需返回車間進(jìn)行整備巡檢，由于入庫(kù)線路受曲線幾何尺寸限制，每次作業(yè)需指派人員進(jìn)行引導(dǎo)入庫(kù)，既增加了勞動(dòng)強(qiáng)度又存在車速控制不當(dāng)導(dǎo)致沖撞車擋的安全隱患。對(duì)此分公司積極組織創(chuàng)新團(tuán)隊(duì)研發(fā)了內(nèi)燃機(jī)車激光雷達(dá)定位檢測(cè)裝置，有效防止機(jī)車沖撞車擋和越過(guò)車擋事故的發(fā)生，確保機(jī)車入庫(kù)的安全性。

實(shí)施效果：該裝置以西門(mén)子可編程控制器（PLC）為控制核心，采用激光雷達(dá)探測(cè)技術(shù)和網(wǎng)絡(luò)通信技術(shù)，在機(jī)車進(jìn)入盡頭線時(shí)自動(dòng)進(jìn)行聲光報(bào)警提示，當(dāng)小于安全距離時(shí)由車載可編程控制器（PLC）自動(dòng)發(fā)出緊急制動(dòng)信號(hào)，迫使機(jī)車制動(dòng)，對(duì)鐵路行車安全具有可靠的保證作用。降本增效方面，分公司自購(gòu)元器件并進(jìn)行編程調(diào)試，成本投入1.26萬(wàn)元，較業(yè)內(nèi)采購(gòu)價(jià)節(jié)約成本4.45萬(wàn)元。

電力公司：余電上網(wǎng)創(chuàng)效益

具體內(nèi)容：電力公司2.36兆瓦分布式光伏發(fā)電項(xiàng)目，所發(fā)電能供生產(chǎn)服務(wù)中心使用，每天11:20—14:00為廠區(qū)停產(chǎn)時(shí)段，并網(wǎng)點(diǎn)常因防逆流導(dǎo)致開(kāi)關(guān)柜跳閘，存在棄光現(xiàn)象，造成電能浪費(fèi)，光伏發(fā)電項(xiàng)目投資收益期變長(zhǎng)。

實(shí)施效果：電力公司積極完成光伏發(fā)電入網(wǎng)審批，改為“自發(fā)自用，余電上網(wǎng)”模式，白天可以自由發(fā)電、應(yīng)發(fā)盡發(fā)，在滿足服務(wù)中心用電的基礎(chǔ)上，剩余部分輸送至電網(wǎng)進(jìn)行結(jié)算。光伏發(fā)電每年余電上網(wǎng)約20萬(wàn)度，可收入約7萬(wàn)元。

編輯：達(dá)文娟