為充分調(diào)動全員學習陜煤集團“四種經(jīng)營理念”、參與降本增效行動的積極性，根據(jù)公司《關(guān)于開展“四種經(jīng)營理念”落地提升專項行動的通知》要求，自5月份開始，公司面向全體干部職工開展“四種經(jīng)營理念”“金點子”征集活動，引導(dǎo)廣大干部職工立足崗位主動學習思考，以實際行動和實實在在的成效為公司降本增效工作做出貢獻。公司網(wǎng)站、微信公眾號現(xiàn)開設(shè)專欄，交流分享“四種經(jīng)營理念”“金點子”案例。

今天推出案例分享第十二期，一起來看看優(yōu)秀的“金點子”吧！

大佛寺礦：液壓支架高壓膠管加裝阻燃螺紋穿線軟管套

具體內(nèi)容：在采煤工作面推采循環(huán)過程中，液壓支架高壓膠管受碰撞、磨損及壓力過載等因素影響，不僅使用壽命縮短，還存在爆裂傷人的安全隱患。對此，大佛寺礦通過深入研究，在液壓支架高壓膠管外層加裝具有耐磨抗壓、阻燃和抗靜電等特性的阻燃螺紋穿線軟管套，對高壓膠管表面進行有效防護，減少膠管與外界的直接摩擦。同時，在高壓膠管遭遇外力沖擊或壓力過載時，可起到緩沖作用，從而減小膠管爆裂風險，延長使用壽命，有效降低了設(shè)備維護及成本投入。

取得成效：截至8月底，該礦已完成40203工作面130臺液壓支架回液膠管的軟管套加裝工作。從實際應(yīng)用效果來看，成效十分顯著，與加裝前相比，每月可減少高壓膠管損耗30根左右，對應(yīng)節(jié)省費用約1.5萬元，真正實現(xiàn)了安全與效益的“雙提升”。

胡家河礦：“截齒拆換器”使用 降本又安全

具體內(nèi)容：胡家河礦自主設(shè)計的“截齒拆換器”成功解決了掘進過程中截齒更換效率低、安全風險高的難題。該裝置采用圓鋼主體、KM29鎖具與馬蹄形鋼片焊接結(jié)構(gòu)，通過創(chuàng)新夾持設(shè)計實現(xiàn)截齒與齒座的牢固固定，杜絕工具滑脫和部件飛濺現(xiàn)象。操作時只需緊固專用卡片并敲擊頂端，即可快速、平穩(wěn)完成拆裝，大幅提升安全性與工作效率，實現(xiàn)了該作業(yè)環(huán)節(jié)“零事故”，是“機械替人、本質(zhì)安全”理念的成功應(yīng)用。

實施效果：改造前，每次更換截齒需兩人配合耗時約20分鐘，單次人工成本約50元；使用新工具后，僅一人操作10分鐘左右即可完成，單次成本降至13元，節(jié)約37元。按月均更換30次計算，每月可節(jié)省人工成本約1110元，年節(jié)約成本達1.3萬元，在提高安全性的同時降低了綜合成本。

小莊礦：廠區(qū)道路維修換填

具體內(nèi)容：小莊礦在廠區(qū)道路維修中，需鋪設(shè)大量土方用于筑牢地基。外購?fù)练绞袌鰞r為45元/m3，工程所需土方將產(chǎn)生一筆額外開支。為節(jié)約成本、減少資源浪費，該礦提前統(tǒng)籌規(guī)劃，將副井口新建配電室工程開挖作業(yè)中產(chǎn)生的300m3可利用土方用于廠區(qū)道路維修，實現(xiàn)了工程廢料的“就近利用”，減少了運輸和采購雙重成本。

實施效果：通過將新建工程開挖土方“循環(huán)利用”于道路維修，節(jié)省成本：45*300＝13500元，既避免了開挖土方的堆放占地與清運成本，又為道路維修工程壓縮了開支，實現(xiàn)了“一項工程的廢料，成為另一項工程的資源”，以精細化管理推動降本增效落地見效。

文家坡礦：“泵”出降本增效新活力

具體內(nèi)容：文家坡礦對小型排水點進行優(yōu)化，采用BQG型礦用氣動隔膜泵替代原有電泵，有效降低了排水過程中的用電負荷，提升了能耗管控水平，節(jié)約了運行成本，實現(xiàn)了排水系統(tǒng)高效、經(jīng)濟、可靠協(xié)同運行。

實施效果：采用BQG型礦用氣動隔膜泵替代原有電泵后，累計降低排水系統(tǒng)負載達140kW，節(jié)電量約10萬度，節(jié)約電費5萬余元，顯著提升了資源利用效率，以技術(shù)革新推動了成本管控與綠色運營實現(xiàn)“雙贏”。

孟村礦：巧施“點金術(shù)” 實現(xiàn)廢料再利用

具體內(nèi)容：為解決生產(chǎn)過程中廢舊物資閑置、采購成本較高的問題，孟村礦通過在修舊利廢車間設(shè)立專門回收區(qū)，安排專業(yè)維修人員對廢舊法蘭進行分類檢測，通過清洗、打磨等多道工序修復(fù)，使廢舊法蘭重新恢復(fù)使用性能。同時，針對因變形、規(guī)格不符被閑置的廢舊加工件鋼材，采取設(shè)備整形矯正、按需裁剪等方式，將其改造為符合生產(chǎn)標準的鋼材原料，重新投入生產(chǎn)環(huán)節(jié)。

實施效果：截至目前，該礦已回收復(fù)用法蘭928個，直接節(jié)約采購成本9.16萬元；加工件鋼材整形、裁剪，每月可減少費用5.5萬元，有效杜絕了資源浪費，推動礦井生產(chǎn)經(jīng)營提質(zhì)增效。

文家坡發(fā)電公司：冷再至輔汽聯(lián)箱供汽調(diào)閥的“穩(wěn)定性革命”

主要內(nèi)容：文家坡發(fā)電公司機組中的冷再至輔汽聯(lián)箱供汽調(diào)閥，在機組投產(chǎn)初期故障頻發(fā)，多次出現(xiàn)閥芯與閥桿脫落、調(diào)閥控制線性不穩(wěn)定的情況，對機組運行的穩(wěn)定性、安全性造成影響。

為解決這一難題，該公司專業(yè)技術(shù)人員開展針對性研究與改進工作：首先，對閥門結(jié)構(gòu)進行優(yōu)化，將原設(shè)計的圓柱形閥桿加粗，并改為T型閥桿，即將閥桿與底部固定塊設(shè)計為一體式結(jié)構(gòu)；其次，改進閥芯與閥桿的連接形式，采用多重防脫落設(shè)計，在螺紋連接的基礎(chǔ)上加裝六角螺母，閥桿穿過閥芯后同步進行環(huán)形焊接。以上結(jié)構(gòu)改進，旨在增強閥桿與閥芯的連接牢固性，同時減少蒸汽對固定塊的沖刷，提升閥門整體運行穩(wěn)定性。 

實施效果：調(diào)閥改進完成后，該機組已穩(wěn)定運行5個月，未出現(xiàn)任何異常情況。從實際效益來看，一方面，因閥芯與閥桿脫落等故障導(dǎo)致的維修次數(shù)，從改進前每月平均2—3次降至0次，5個月累計節(jié)省維修費用約8—10萬元；另一方面，閥門控制精度顯著提升，控制誤差從改進前的±5% 縮小至±1.5%以內(nèi)，為機組長期穩(wěn)定高效運行奠定了堅實基礎(chǔ)。

生產(chǎn)服務(wù)中心：YBS系列防爆電機拆卸工裝

具體內(nèi)容：井下YBS系列防爆電機采用內(nèi)嵌式端蓋結(jié)構(gòu)，其鑄鐵材質(zhì)長期困擾維修工作。采用傳統(tǒng)的甩錘沖擊法拆解端蓋，需兩名維修人員協(xié)同作業(yè)，反復(fù)調(diào)整沖擊角度，且鑄鐵端蓋韌性差，極易導(dǎo)致端蓋破損變形或螺紋滑絲，破損率高達20%。過去每臺電機維修需額外備1—2個端蓋，備件庫存積壓嚴重，單次維修成本增加超千元，且維修周期延長一倍以上。

實施效果：針對維修痛點，生產(chǎn)服務(wù)中心技術(shù)人員對拆卸工藝進行反復(fù)研究，最終設(shè)計出“定位套+壓力分配盤”的集成化結(jié)構(gòu)工裝，由直徑450mm、厚度50mm板料加工而成，使用時將工裝扣于電機外法蘭上，用定位孔與電機端蓋絲孔連接，通過螺栓均勻施力將電機端蓋平穩(wěn)拉出，再經(jīng)工裝吊點吊出電機端蓋及轉(zhuǎn)子，從而順利完成電機拆解工作。該工裝以“精準受力、無損拆解”的技術(shù)優(yōu)勢，將單臺電機拆卸時間從2小時壓縮至20分鐘，并實現(xiàn)備件零損耗。自投入使用以來，新工裝已完成14臺電機維修，端蓋完好率與螺紋復(fù)用率均達100%，維修效率提升5倍。

鐵運分公司：內(nèi)燃機車綜合狀態(tài)查詢顯示臺

具體內(nèi)容：鐵運分公司目前共有內(nèi)燃機車5臺，分DF7C/DF12兩種機型，其標準及故障手冊類別多、內(nèi)容復(fù)雜，日常檢修記錄臺賬繁瑣。為方便乘務(wù)員查閱相關(guān)資料，分公司利用智能觸摸查詢一體機及裝車倉淘汰工控機，升級研發(fā)了內(nèi)燃機車綜合狀態(tài)查詢顯示臺，該設(shè)備查詢系統(tǒng)實現(xiàn)了機車整備狀態(tài)、作業(yè)任務(wù)、技術(shù)參數(shù)、故障分析和規(guī)章制度等相關(guān)一站式的查閱服務(wù)，方便快捷掌握相關(guān)技術(shù)參數(shù)，提高故障處置效率。

實施效果：該設(shè)備投運后，作業(yè)人員通過觸摸式錄入單條信息耗時縮短1.5分鐘，作業(yè)信息錄入與查詢效率進一步提升。同時，該系統(tǒng)還內(nèi)置了搜索引擎，作業(yè)人員可以根據(jù)需求通過目錄和關(guān)鍵字快速搜尋相關(guān)制度，方便快捷掌握相關(guān)技術(shù)參數(shù)，觀看標準化作業(yè)視頻，不僅提高了故障處置效率，還實現(xiàn)了培訓(xùn)與現(xiàn)場結(jié)合的效果。

編輯：達文娟