近期，在鐵運分公司，“人人爭創最佳實踐，人人爭當最佳實踐者”的熱潮澎湃涌動，職工們積極投身到降本增效的探索中，通過設備“微改造”，累計投入不足1.7萬元，實現降本增效70余萬元，為公司煤炭外運高效運轉注入強勁動能。

精準配煤“雙切換”，破解裝運“鎖喉關”

彬長集團“向創新要效益”的號召在分公司車站車間落地生花。面對緩沖倉故障導致裝車延誤的難題，分公司“權永剛創新創效工作室”團隊自主設計“雙切換精準配煤系統”，通過紅外感應與電磁閥聯動，實現1#、3#緩沖倉“一鍵切換”，使裝車作業快速從故障搶修“被動停擺”轉為“正常運行”，單列裝車時間穩定控制在55分鐘內，提高了裝運效率。據統計，自該創新項目實施以來，節省車輛延時費、燃油費共計18.73萬元。

雙切換精準配煤系統

“過去裝車過程中緩沖倉發生故障，等待恢復需要好幾個小時，現在系統自動切換，裝車效率大幅提升。”放煤裝車工賈小青說道。

液壓監測“智慧眼”，護航設備“零故障”

針對液壓系統突發故障隱患，分公司積極組織技術骨干對標先進設備廠家，了解設備性能，自主研發“液壓系統智能監測監控系統”，將設備各點油溫、油壓、油位數據進行收集，通過PLC可編程程序對各設備油溫、油壓、液位智能監測及數據分析，實時預警設備及液位狀態。據了解，該系統研發成本投入0.5萬元，較市場價節約24.49萬元，投入使用后設備突發故障率同比下降100%，有效規避了因設備突發故障造成的裝車延誤現象。

液壓系統智能監測監控系統

“數據屏幕實時跳動，隱患無處遁形，安全效益遠超預期。”大佛寺小莊站負責人介紹該系統時自豪地說道。

排氣改造“綠動力”，環保增效“雙提升”

定量倉作為裝車系統的關鍵設備，其運行狀態直接影響生產效率和環保指標。為攻克定量倉煤塵污染與設備承壓難題，分公司組織專業技術骨干成立攻關小組，通過查閱大量技術資料、請教行業專家，創新提出“連通定量倉與過渡溜槽排氣管路”的改造方案，充分利用閑置材料，僅投入0.71萬元就完成了改造任務，較外購方案節約成本26.29萬元。改造后的運行數據顯示，煤塵外溢減少90%，設備密封壽命延長30%，維護成本降低15%以上，實現了倉內氣壓的循環釋放。

排氣改造

“現在工作環境好多了，煤塵不見了，設備運行也更順暢了。”放煤裝車工王娟高興地說。

下一步，分公司將持續深化“全員創效”機制，推廣“低成本、高價值”技改模式，為彬長集團高質量發展再立新功。（范國成）

編輯：達文娟